Geavanceerd transportsysteem voor voedsellogistiek
De engineeringsafdeling van Marel FLS schakelde TCPM in voor het opzetten van een logistiek transportsysteem voor een klant van Marel FLS in Spanje. Het betrof een industriële slagerij, waar varkenskarkassen worden verwerkt tot halffabricaten die geschikt zijn voor verdere verwerking en uiteindelijk aan supermarktketens of horeca worden uitgeleverd. De Spaanse fabriek is een grote speler op de Europese markt, die recent haar productie voor het verwerken van varkenskarkassen had opgeschaald van 400 karkassen per uur naar 650 per uur.
Om de opschaling naar 650 karkassen te kunnen realiseren, werden nieuwe gemechaniseerde snijmachines en handmatige snijlijnen geplaatst. Daarnaast werden door andere partijen een nieuwe verpakkingslijn en een nieuwe krattenwasmachine, oftewel wasstraat, geïnstalleerd. Marel FLS leverde de logistieke transportsystemen die in een krappe ruimte kratten met varkenskarkassen zo snel mogelijk van de snijlijnen naar de wasstraat of de verpakkingslijn konden vervoeren.
Bij de uitbreiding van de verpakkingslijnen en snijlijnen werden bestaande logistieke systemen vervangen om bepaalde functies verder te automatiseren en nieuwe ruimtes met elkaar te verbinden in het totale logistieke proces. Zo werd door een detail engineer een sorteerstation voor de nieuwe verpakkingslijn ontworpen en werd bij de nieuw geplaatste krattenwasmachine de aan- en afvoer van kratten geautomatiseerd door een software engineer.
Marel Food Logistic Systems (Marel FLS), een van origine IJslandse onderneming, is bekend van de systemen voor voedsellogistiek. Het bedrijf is wereldmarktleider in geavanceerde pluimveeverwerkingssystemen en -diensten, maar ook toonaangevend in de vlees- en visverwerkende industrie. De tak Marel FLS in Lichtenvoorde is leverancier van intralogistieke oplossingen. Marel FLS levert diverse handelingsmachines, zoals MeatMovers, StackMovers, Stackers, Destackers, Sorters en modulaire transportsystemen.
Meine, project engineer bij TCPM, werkte binnen dit project veel samen met de software engineer, de detail engineer en de projectmanager: “Aangezien je te maken hebt met verschillende afdelingen en partijen ben je als project engineer echt een spin in het web.” Een extra uitdagend aspect in dit project was het feit dat de productie in Nederland plaatsvond en de opbouw in Spanje. “Het is natuurlijk essentieel dat de producten op de juiste wijze in de productieruimtes komen. De te leveren producten moeten flexibel zijn, zodat er op locatie direct aanpassingen kunnen worden verricht. Het gaat erom dat je een goede balans vindt in het versturen van het aantal en soort materialen naar het buitenland. Goede ondersteuning bij de bouw op locatie speelt daarbij ook een belangrijke rol”, vertelt Meine. “Het mooie van zo’n project is dat je het technische aanspreekpunt bent, waardoor je heel veel kennis van één product opdoet.”
Het plaatsen van de logistieke transportsystemen kon alleen buiten de reguliere productietijden om, dat betekende in de avonduren of in de weekenden. En dan in een complex pand dat al vele fases van verbouwing had doorstaan en op dit moment werd uitgebreid met nieuwe productielijnen. Om te achterhalen waar er ruimte viel te behalen en waar de knelpunten zich bevonden, op fysiek en organisatorisch vlak, waren er verschillende bezoeken aan de locatie gepland om tot afstemming te komen met de betrokken partijen. Meine: “Bij ieder bezoek aan de productielocatie tref je nieuwe situaties aan waar je keer op keer op anticipeert. De nieuwe verpakkingslijn moet bijvoorbeeld goed aansluiten op het nieuwe systeem van Marel.”
Het is natuurlijk essentieel dat de producten op de juiste wijze in de productieruimtes komen. De te leveren producten moeten flexibel zijn, zodat er op locatie direct aanpassingen kunnen worden verricht.
Meine, project engineer TCPMOm flexibiliteit in te bouwen, werd er gekozen voor extra steunmateriaal waarmee de transportsystemen werden opgehangen en geplaatst. “Zo stuur je ruw materiaal, bijvoorbeeld een flexibele RVS koker, op die passend gemaakt kan worden rond de aansluitpunten. Hiervoor heb je ruimtelijk inzicht nodig en moet je potentiële knelpunten goed in kunnen schatten. Daar zit de technische uitdaging in”, volgens Meine.
De grootste technische uitdaging was het opzetten van een opbouwschema. Er moest immers een compleet logistiek transportsysteem worden geplaatst in een relatief kleine ruimte met een beperkte capaciteit in een korte tijdspanne. Door de tijdsdruk werd gekozen voor een gefaseerde oplevering met een opsplitsing tussen ontwikkeling en productie, waardoor een deel van de materialen in China kon worden geproduceerd.
“Het was een zeer uitdagend en complex project en we zijn dan ook erg blij dat de installatie na volledige tevredenheid van onze opdrachtgever is opgeleverd,” aldus Meine.